不锈钢凭借优异的耐腐蚀性、高强度和高韧性，在工业制造中应用广泛。然而，正是这些优点，在加工时带来了独特的挑战——切屑缠绕、粘连问题尤为突出，严重拖累效率，刀具损耗大，导致成本攀升。
想要破解不锈钢切屑控制难题，显著提升加工效率，可从以下三个方面去改善：
1.锋利刀具打基础
选用专为不锈钢设计的硬质合金刀具。刀具需具备大前角、锋利刃口和耐磨涂层（如AlTiN、TiAlCrN）。这能显著减小切削阻力，降低切削热，减少材料与刀具的粘连。
2.冷却润滑很重要
确保充足、精准的冷却液送达切削区。首选高压内冷刀柄，它能将冷却液直射刀尖与切屑形成的“热点”，强力冲刷切屑、带走热量、润滑减磨，不过需定期维护冷却液的浓度和清洁度。
3. 主动断屑是王道
优化切削参数（如提高转速、降低进给）或采用啄钻（G83循环）虽能促进断屑，但常以牺牲效率为代价。推荐一种更可靠且能提升效率的方案——百匠的断屑刀柄。
断屑刀柄：低频振动，实现可控断屑
这款刀柄采用了低频振动技术，加工时会叠加给刀具一个精确、微米级的轴向振动。这种可控振动使刀具呈正弦曲线的切削轨迹，形成一个空振区，使切屑在预定长度断裂，形成易于排出的颗粒状碎屑。
这种工作原理能带来几个明显的加工优势：
1.可靠断屑，排出顺畅
振动参数可按材料、工况调整，进而稳定产出颗粒状碎屑，避免缠刀、堵屑风险，显著提升排屑效率。
断屑刀柄加工不锈钢形成的碎屑颗粒
2.延长刀具寿命
颗粒状的切屑易于及时排出，能显著减少长切屑对刀具、已加工表面的刮擦和二次切削，能降低切削区温度，有效减缓刀具磨损。
3.提升加工效率
消除因缠屑导致的频繁停机清理，加工更连续。可控的断屑效果允许采用更优化的切削参数（如提高进给），直接缩短单件时间。
