从传动键槽到液压阀块流道，方孔广泛分布于机械核心部件，其加工质量直接关乎装配精度与设备寿命。然而，方孔尖锐的直角结构，尤其是根部的清角，是最大的难点。传统工艺常面临效率低、成本高、精度难控的痛点。
面对这一普遍挑战，冲压、电火花、镗削三大工艺究竟谁能更胜一筹？本文将深入解析其优劣势与实战选择逻辑。
电火花通过电蚀原理加工导电材料，不受材料硬度限制。能精确加工复杂内腔形状，获得极小的清根R角。尺寸精度高，表面质量良好（Ra可达0.8μm或更低）。
金属蚀除率远低于切削工艺，耗时长。电极成本高昂（需定制、有损耗）。加工表面会形成重熔层（白层）和微裂纹，可能影响零件性能，常需后处理。仅适用于导电材料。
超硬材料、形状极其复杂或要求极小清根R角的方孔加工；常用于铣削或冲压后的补充清根工艺。
电火花虽能清角，但效率低、成本高昂，而百匠的多边形镗孔刀柄采用镗削工艺，能像镗圆孔一样镗出方孔、内六角等多边形孔，更高的效率，更小的切削力，在高效清根的基础上保证加工精度。
多边形镗孔刀柄
工作原理：镗孔刀柄内部设置了轨迹环，镗孔时机床主轴旋转带动刀柄内部的“轨迹环”工作，使刀具沿既定轨迹镗削，这种加工方式的具体优势体现在以下三个方面：
钻好底孔后，直接采用镗孔程序（G81或G1）一次加工成形，在显著缩短加工时间的同时，方孔根部R可达到0.4，无需单独清根，精度达到0.05mm，能兼顾精度与效率的要求。
采用和镗圆孔一样的程序加工方孔，切削力远小于冲压，这对易变形的薄壁工件至关重要，能有效保证加工尺寸的稳定性。加工出的直角轮廓清晰锐利，表面粗糙度通常可达Ra1.6μm，也无需二次清角。
同铣削一样，无论是硬材料、软材料，多边形镗孔刀柄都可进行加工。此外，刀柄可通过更改轨迹环加工不同的形状，像腰型孔、长方形孔、D形孔都可以加工，极大地提高了设备的通用性，满足多种加工需求。
实用设计增强：
径向微调单元：微调镗头可进行±0.5mm微调，便于在线补偿刀具磨损，维持加工精度；
360°可调调向环：灵活适配不同精度的主轴定向要求，装夹便捷。
适用场景：
对清根直角、效率、精度均有较高要求的中大批量加工。尤其适用于深受铣削清角效率低或电火花速度慢困扰的场景。广泛应用于航空航天、医疗器械、高端液压阀块、能源装备等领域。
对于海量生产的薄板件（通常≤6mm）和软质材料（如低碳钢、铝），冲压是很不错的选择。单次冲压可在0.5秒内完成方孔成形。适用于汽车零部件、五金件等大批量场景。
尖角应力集中导致冲头易崩裂，使其难以加工硬质材料或厚板（>10mm）。精度通常限制在IT10~IT12级公差，孔口塌角和毛刺问题普遍，难以获得清晰的直角根部（R角较大且不规则），常需二次处理。
薄板、软质材料的大批量加工，对根部直角要求不高的大批量首选。
除了电火花、冲压、镗削加工，像插销、慢走丝等也是加工方孔常用的方式。在进行工艺选择时，除了要满足清根直角的需求，还需根据材料、厚度、批量、精度和成本等综合考虑。
镗孔刀柄加工方孔
当面临大批量、高精度方孔加工需求，尤其受困于清角效率低、成本高或电火花速度慢困扰时，多边形镗孔刀柄提供了一个极具竞争力的高效解决方案。
它创新性地将镗削的高效率与稳定性，成功应用于多边形孔加工，特别是高效、高质量地解决了清根直角这一长期痛点，在保证清角质量的同时显著降本增效，是方孔加工实战中的突破性解决方案。
